非洲廣闊的原木市場在近幾年越來越受到人們的關注，隨著實木大板的熱潮逐漸高漲，國內的原木市場完全沒辦法應對市場的需求，這也是越來越多的人將目光轉向海外市場的重要原因之一。

一提到原木自然而然想到的就是實木大板了，看似普通的大板實際上對原木的要求極高，盡管海外的原木資源豐富，但是能滿足制作大板的要求的起碼也是生長了百年以上樹齡的原木了。

年前時廠長就托朋友聯系了一批非洲原木，直到前不久才算尋找到了合適的原木，廠長不敢耽擱連忙運回了國內港口，沒想到剛一落地就吸引了不少路人的圍觀，畢竟這樣大口徑的原木在國內確實算是少見了。

一塊好的原木對口徑、原產地、干濕度、油性都有要求，就算全部滿足了，內部有沒有中空，紋路夠不夠驚艷這些未知的因素也是我們必須承擔的風險之一。

費了不少力氣終于把原木運回了廠里，不過還不能忙著切割，這種尺寸太大的原木需要先經過切割，分成小段才能搬上專業(yè)設備切割。

已經分成小段的原木橫躺在一旁，大板設計師正在根據口徑紋路設計造型。

切割師傅們需要根據設計好的尺寸進行切割，接下來才是正式開始切割了。

這次執(zhí)刀的是廠里最有經驗的孫師傅，老師傅切割自有自己的一套方法，除了常見的需要根據原木的密度不同區(qū)分切割設備之外，孫師傅切割的時候講究“頭刀”跟“次刀”，這兩刀如果沒有切割好，成品的大板效果也會大打折扣了。

雖說大板做成什么風格、什么尺寸、什么特色等等這些都是由設計師構思，但是如何能讓大板厚重原始的自然味道表現的更加淋漓盡致這就要看大板師傅們的功力了。

這也是為什么就算是同一塊大板，制作工藝的不同就能決定價值的天壤之別了。

完成切割之后的板材會被立刻送到半成品操作間，這是師傅們又愛又恨的一步了，愛的是華美的大板要從此刻誕生，恨的是這磨人的工序啊。

板材的正面跟底面都需要進行打磨，單單是底部就要打磨不少于兩遍，而正面更是要打磨五次之多，每打磨一遍就需要檢查一遍，觀察表面有沒有瑕疵。

打磨之后還需要拋光，這一步需要用專門的砂紙順著紋路慢慢拋光，力度的把握是最考驗技巧的，如果板材表面受力不均勻，制作出來的成品大板摸起來就會凸凹不一，外觀的效果自然也大打折扣了。

好不容易處理完了打磨拋光，但是別以為這樣就算是完成了!接下來是最最最不容忽視的一步了——烘干。

實木大板不同于普通的根雕作品，是絕對不能陰干的，只能通過專業(yè)的設備進行烘干，烘干的時間也大有講究，這個里面學問深了，留著下次慢慢說吧。

烘干之后的大板才能進行上漆，整個大板需要上四道底漆，四道面漆，上完一道，等完全干透才能再接著上第二道。

到這里才算是完成了一塊實木大板的制作。

實木大板的制作過程每一步都離不開手工，所以每一塊大板就算同料制作出來效果也不會相同，這種獨特的美感或許也是它的魅力之一吧。

實木大板在近幾年開始日趨流行，歸根結底還是它的天然跟環(huán)保，過去時興的板材家具在制作過程中為了美觀不可避免的添加了化學劑，但是實木大板的選材全部來自原始森林，制作過程也是純手工，所以不需要添加任何物質，更不會像板材家具般揮發(fā)有害氣體。

最后一起來欣賞我們廠里制作的其他實木大板成品吧。