兩年一次的中國國際煤化工大會即將召開，這次會議備受業(yè)界關注的是將有眾多跨國公司攜其先進技術前來推介，而一大批國內煤化工企業(yè)也將拿出自家的看家本領。我國是煤化工大國，但繼30多年來大量成套引進合成氨技術裝置后，近幾年國內又引進了數(shù)十套國外煤化工裝置，短短幾年形成了數(shù)千萬噸的甲醇產(chǎn)能。業(yè)內部分專家為此呼吁，要反思國內花巨資引進的技術值不值得，中國大型煤化工技術裝備的國產(chǎn)化，不能再走崇洋的老路。   

    最近出版的煤化工專著《現(xiàn)代煤化工新技術》提出一個令人深思的問題。該書指出，“在當前的甲醇熱中，基本上也是成套引進天然氣制甲醇裝置，或者引進煤制甲醇中的合成回路，甲醇的大型化走的是過去合成氨的老路。我們提供了近40年的氨合成和甲醇合成市場，但是沒有換來技術，大型合成氨和甲醇生產(chǎn)技術裝置也遲遲實現(xiàn)不了國產(chǎn)化�！�    

    客觀地說，我國甲醇合成國產(chǎn)化比氨合成做得好一些，國家還將單套年產(chǎn)60萬噸甲醇合成項目列入技術支撐計劃。但是，在一些年產(chǎn)60萬噸甚至百萬噸級大甲醇項目中，國內的技術開發(fā)商即使有機會收到參與投標的邀請，也往往無緣最終投標，連參與競爭的機會都沒有，致使國內目前已投運的年產(chǎn)60萬噸以上規(guī)模的甲醇合成項目幾乎全部是引進國外技術。    

    引進國外技術不僅價格昂貴，而且會受到西方技術和設備供應商的控制。目前國產(chǎn)技術設備真的就不足以勝任這些項目嗎？針對這個問題，有必要用事實數(shù)據(jù)來論證，看國內大力引進的國外技術設備，是否都是值得花巨資的先進技術設備。    

    對于大型甲醇合成技術的先進性，按照高效、節(jié)能、低耗、環(huán)保、經(jīng)濟的要求，主要可以從五個方面來評定：一是要低循環(huán)比、高甲醇凈值，解決大型化裝置裝備龐大、投資和能耗高的問題；二是要有效移去反應熱，催化劑床層溫度分布均勻合理，充分發(fā)揮催化劑活性，提高甲醇產(chǎn)量，熱量回收副產(chǎn)蒸汽量高；三是一氧化碳、二氧化碳高轉化率，低排放氣，節(jié)約原料消耗；四是大幅降低合成塔和甲醇合成回路壓差，降低能耗；五是合成塔單塔易大型化，減少合成塔設備臺數(shù)和加工運輸難題。    

    目前，我國引進的大甲醇技術方案主要有管殼水冷—氣冷塔組合方案和水冷管殼塔串聯(lián)氣冷TCC方案等，而國產(chǎn)化技術有代表性的有臥式水冷甲醇塔等。在同樣使用天然氣轉化氣為原料的情況下，采用國產(chǎn)化技術設備循環(huán)比降到小于2，甲醇凈值高達12%。而且，國產(chǎn)合成塔溫差小，溫度分布均勻，采用國產(chǎn)催化劑性能好。此外，國產(chǎn)甲醇塔一氧化碳單程轉化率高于88%，總轉化率高于99%，弛放氣量大幅減少。國產(chǎn)甲醇塔催化劑裝填系數(shù)高，且采用化整為零，殼體和內件優(yōu)化設計，單臺可達日產(chǎn)甲醇5000噸，而國外水冷—氣冷工藝需要3臺。

    國內權威機構和專家評價認為，國產(chǎn)臥式水冷甲醇合成塔是甲醇合成技術一項革命性的突破，將循環(huán)比降到1.9、出塔氣甲醇平均含量達11.85%，醇凈值高、壓差小、溫差小、結構合理，技術指標超過國外先進技術，單臺能力不僅能達60萬噸，而且可達180萬噸。

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