鋰電池進(jìn)入大規(guī)模實(shí)用階段 國(guó)內(nèi)鋰電設(shè)備性價(jià)比優(yōu)勢(shì)明顯

• 2021年6月11日 ZhouXun來(lái)源：中研網(wǎng)整理 537 29
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由于鋰金屬的化學(xué)特性非常活潑，使得鋰金屬的加工、保存、使用，對(duì)環(huán)境要求非常高。所以，鋰電池長(zhǎng)期沒(méi)有得到應(yīng)用。隨著二十世紀(jì)末微電子技術(shù)的發(fā)展，小型化的設(shè)備日益增多，對(duì)電源提出了很高的要求。鋰電池隨之進(jìn)入了大規(guī)模的實(shí)用階段。

鋰電池是一種以鋰金屬或鋰合金為負(fù)極材料，使用非水電解質(zhì)溶液的一次電池，與可充電電池鋰離子電池跟鋰離子聚合物電池是不一樣的。鋰電池的發(fā)明者是愛(ài)迪生。由于鋰金屬的化學(xué)特性非?；顫?，使得鋰金屬的加工、保存、使用，對(duì)環(huán)境要求非常高。所以，鋰電池長(zhǎng)期沒(méi)有得到應(yīng)用。隨著二十世紀(jì)末微電子技術(shù)的發(fā)展，小型化的設(shè)備日益增多，對(duì)電源提出了很高的要求。鋰電池隨之進(jìn)入了大規(guī)模的實(shí)用階段。

鋰電設(shè)備對(duì)鋰電池性能和成本有重大影響，是決定因素之一。鋰電池生產(chǎn)工藝較長(zhǎng)，生產(chǎn)過(guò)程有50多道工序，相應(yīng)需要50多種設(shè)備來(lái)完成各道工序的制造。工藝環(huán)節(jié)決定了鋰電池設(shè)備龐雜，專用性強(qiáng)。

鋰電池專用設(shè)備制造行業(yè)是一個(gè)非標(biāo)準(zhǔn)化行業(yè)，設(shè)備的性能需要根據(jù)客戶生產(chǎn)工藝的改變進(jìn)行不斷的改進(jìn)，國(guó)內(nèi)廠商能夠充分滿足客戶的生產(chǎn)工藝需求。國(guó)內(nèi)設(shè)備制造廠商在設(shè)備發(fā)生故障時(shí)可以第一時(shí)間趕到現(xiàn)場(chǎng)，大限度為客戶減少停產(chǎn)帶來(lái)的損失。隨著國(guó)產(chǎn)鋰電設(shè)備技術(shù)水平的提升，將進(jìn)一步縮小與進(jìn)口設(shè)備在產(chǎn)品質(zhì)量上的差距，國(guó)產(chǎn)設(shè)備的性價(jià)比優(yōu)勢(shì)和對(duì)進(jìn)口設(shè)備的替代效應(yīng)會(huì)越來(lái)越明顯。

國(guó)外設(shè)備研發(fā)起步早，設(shè)備精度高、自動(dòng)化程度高、性能優(yōu)越，但其在電池型號(hào)變換方面有較大的局限性，設(shè)備適用范圍窄，與國(guó)內(nèi)較為頻繁更換電池型號(hào)的生產(chǎn)方式不太符合。國(guó)內(nèi)設(shè)備針對(duì)中國(guó)電池生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)而研發(fā)制造，適應(yīng)性強(qiáng)，性價(jià)比優(yōu)勢(shì)明顯。

雖然國(guó)產(chǎn)化鋰電設(shè)備已經(jīng)取得巨大成績(jī)，但目前為止國(guó)產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平還相對(duì)較弱，自動(dòng)化程度不高，部分大型電池廠商仍需要進(jìn)口國(guó)外設(shè)備。隨著動(dòng)力鋰電池成為鋰電池發(fā)展的重心，鋰電設(shè)備的自動(dòng)化和智能化成為必然要求。因?yàn)橹挥胁粩嘞陆档男履茉雌噧r(jià)格才能促進(jìn)消費(fèi)，這也就決定了新能源汽車的大發(fā)展必然要伴隨著動(dòng)力電池成本的不斷下降。動(dòng)力電池成本的下降不外乎兩條路徑，一是采用新的材料體系，提高能量密度。二是通過(guò)大規(guī)模生產(chǎn)來(lái)獲取規(guī)模化效應(yīng)，降低成本。從目前電池材料的發(fā)展來(lái)看，開(kāi)發(fā)新的電池材料體系困難較大。通過(guò)大規(guī)模生產(chǎn)獲取規(guī)模效應(yīng)來(lái)降低成本是最為現(xiàn)實(shí)的路徑。根據(jù)評(píng)估，在整個(gè)動(dòng)力電池的成本中有70%是可以通過(guò)規(guī)?；瘉?lái)降低的。這也部分解釋了為何特斯拉要投資50億美元建超級(jí)工廠。全自動(dòng)化和智能化的鋰電池生產(chǎn)設(shè)備將在保證鋰電池生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，使生產(chǎn)出的鋰電池具有較好的一致性，高可靠的安全性能和直通良率，從而降低生產(chǎn)成本。這對(duì)鋰電池制造設(shè)備的提出了更高要求。未來(lái)設(shè)備廠商需要聯(lián)合電池廠商共同打造自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)線。

而近幾年，我國(guó)鋰電池及其負(fù)極材料回收再利用產(chǎn)業(yè)市場(chǎng)規(guī)模急速擴(kuò)大，由2016年的3.62億元到2019年的8.73億元，短短四年時(shí)間，增加了5.11億元，增長(zhǎng)140.98%。隨著下游行業(yè)的更新?lián)Q代，特別是新能源汽車鋰電池報(bào)廢量的增加，行業(yè)市場(chǎng)規(guī)模進(jìn)一步擴(kuò)大。

目前鋰電池回收多聚焦于電池正極材料，對(duì)于負(fù)極和電解液的回收卻受到企業(yè)忽視?？赡芤?yàn)樨?fù)極石墨很便宜，所以大家覺(jué)得不值得回收，天然石墨的提純存在高污染高能耗的問(wèn)題，但回收負(fù)極材料后生成具有高導(dǎo)電性的石墨烯材料，在電池等領(lǐng)域有著非常大的吸引力。鋰電池石墨負(fù)極的回收或會(huì)成為企業(yè)的重視方向之一。

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